Op welke details moet worden gelet bij de productie van een sproeidroger?

De afgelopen jaren is de sproeidroogtechnologie op grote schaal gebruikt in de farmaceutische industrie. Op het gebied van vaste preparaten wordt deze technologie vaak gebruikt voor het drogen van zeer warmtegevoelige medicijnen en medicijnen die gemakkelijk worden afgebroken tijdens de concentratie van vloeibare materialen. Tijdens het applicatieproces zullen verschillende grondstoffen verschillende eisen stellen aan het sproeidrogen van sproeidrogers. Hoe aan deze vereisten kan worden voldaan en op welke details aandacht moet worden besteed, zijn kwesties van gemeenschappelijk belang voor zowel ontwerpers als gebruikers van apparatuur.
Zorg voor reinheidseisen
Sommige hoofdprocessen van API-productie moeten worden uitgevoerd in een schone omgeving op 100,000-niveau. Sproeidrogen door middel van een sproeidroger is een belangrijk proces voor kwaliteitscontrole. Om de kwaliteit van medicijnen te garanderen, moeten de onderdelen van de sproeidroger die in contact komen met het materiaal van roestvrij staal zijn. Voor materialen met sterke zuurcorrosie kunt u het beste roestvrij staal 316L gebruiken. De droogkamer, cycloonafscheider, filter en andere onderdelen die rechtstreeks in contact komen met het materiaal moeten gladde binnenwanden hebben, geen dode hoeken, en gemakkelijk te demonteren en schoon te maken zijn.
Sproeidroger Door het grote systeem van de sproeidroger kan niet de gehele sproeidroger in de schone ruimte geplaatst worden. Vaak wordt alleen het gedeelte waar het materiaal wordt verzameld in de schone ruimte geplaatst. In dit geval vereist het systeem goede afdichtingsprestaties om externe vervuiling van het systeem te voorkomen.
Vermijd muurverlijming
Bij het sproeidroogproces van vaste preparaten (**Chinese medicijnen) is het fenomeen van het plakken aan de muur van de slibdroger een prominent probleem dat de normale werking van de sproeidroger belemmert. Materiaal dat aan de muur blijft kleven is niet alleen schadelijk voor de inzamelingsactiviteiten, maar na verloop van tijd zullen gevoelige muurvaste materialen verslechteren en ongekwalificeerde materialen worden. Vanuit procesperspectief omvatten de oplossingen het selecteren van geschikte oplosmiddelen, het toevoegen van hulpstoffen en het wijzigen van procesparameters. Deze methoden bieden echter niet veel ruimte voor aanpassing, dus er moet gezocht worden naar fundamentele oplossingen vanuit het perspectief van de apparatuur.
De afgelopen jaren hebben binnen- en buitenlandse experts de problemen van muurverlijming en agglomeratie tijdens het droogproces bestudeerd. Ze zijn van mening dat de belangrijkste oorzaak van muurverlijming de temperatuur van de muur is, en hebben daarom vijf maatregelen samengevat om muurverlijming te voorkomen: het gebruik van een sandwichdroogtoren, waarbij gebruik wordt gemaakt van luchtkoeling om de muurtemperatuur onder de 50 graden te houden; introduceer secundaire lucht tangentieel door de cycloonbladen op de torenwand om de torenwand af te koelen; installeer een luchtbezem bestaande uit een rij mondstukken nabij de muur van de toren en beweeg deze langs de torenmuur. Langzaam draaien; voeg een luchthamer toe aan de torenmuur en dwing het materiaal dat aan de muur vastzit, los te breken door de klap van de luchthamer; verhoog de verwerkingsnauwkeurigheid en het polijsten van de binnenwand van de toren kan ook het kleven aan de muur verminderen.
Verbeter de automatische besturingsprestaties
Sproeidroger sproeidrogen is een continu productieproces. De controlepunten van het gesloten cyclussysteem omvatten: voedingsconcentratie, voedingssnelheid, inlaatluchtsnelheid, inlaatluchttemperatuur, systeemdruk, drukverschil van elke component, detectie van gaszuiverheid, enz.. Vertrouwen op traditionele handmatige aanpassing is erg moeilijk, dus de zelfcontrole van het systeem moet worden versterkt. Een goed automatisch controlesysteem kan ervoor zorgen dat het gehele sproeidroogsysteem van de sproeidroger soepel werkt, het aantal productstoringen vermindert en de veiligheidsrisico's vermindert.
Voldoe aan verschillende fysieke eigendomsvereisten
Nadat de grondstoffen door de sproeidroger zijn gesproeidroogd, moet het formuleringsproces verder worden voltooid. Daarom zullen, in termen van het verbeteren van het formuleringseffect en het absorptie-effect van het uiteindelijke medicijn, verschillende productie-eisen verschillende fysische eigenschappen van de gesproeidroogde producten van de sproeidroger naar voren brengen. Vereisen.
De verpakking van medicijnen wordt over het algemeen gecontroleerd op basis van volume, wat vereist dat het product een stabiele bulkdichtheid en goede vloeibaarheid heeft, terwijl orale korrels vaak onmiddellijk moeten worden opgelost. Door de spreiding van de verneveling te veranderen of door de bedrijfsomstandigheden op passende wijze te veranderen om de droogsnelheid te beheersen, kunnen producten met verschillende bulkdichtheden worden geproduceerd, maar het bereik van veranderingen is beperkt.
Momenteel is er een nieuwe technologie om de fysische eigenschappen te verbeteren: schuimsproeidroger-sproeidrogen, dat wil zeggen dat de voedingsvloeistof eerst wordt geschuimd en vervolgens door een sproeidroger wordt gesproeidroogd. Deze methode werd oorspronkelijk voorgesteld om de thermische efficiëntie te verbeteren en werd later gebruikt om de fysieke eigenschappen van het product aan te passen. Het is bewezen dat de producten die worden geproduceerd door sproeidrogen met schuimsproeidrogers grote deeltjesgroottes hebben, poreus zijn, veel depressies hebben, ruwe oppervlakken hebben en een goede onmiddellijke oplosbaarheid hebben.
Bovendien zullen orale API's ook enkele specifieke vereisten stellen, zoals de vorm van de deeltjes, enz. De productiepraktijk heeft bewezen dat deeltjes met verschillende vormen kunnen worden verkregen door de verstuivingsmethode te veranderen.
Veiligheidsmaatregelen zijn essentieel
De veiligheid van bepaalde medicijnen zal ook hogere eisen stellen aan het beschermingsontwerp van apparatuur. Voor materialen opgelost in organische oplosmiddelen moet het gehele systeem bij het drogen aan explosieveilige eisen voldoen. Tegelijkertijd moeten explosieveilige typen worden geselecteerd bij het ontwerpen van accessoires zoals motoren, instrumenten en regelkleppen. Om te voorkomen dat het oplosmiddel en de lucht zich vermengen tot explosief gas, moet het systeem bovendien een gesloten circulatiesysteem gebruiken en moet de vervoerder inert gas, zoals stikstof, gebruiken. Bovendien vereist het drogen van sommige gemakkelijk geoxideerde materialen ook het gebruik van een gesloten circulatiesysteem dat stikstof als drager gebruikt.
Milieubeschermingsindicatoren moeten aan de normen voldoen
De door de sproeidroger gesproeidroogde producten zijn fijne deeltjes en vormen gemakkelijk stof. Om aan de eisen van milieubescherming te voldoen, is het niet voldoende om de huidige conventionele cycloonafscheider te gebruiken om producten te scheiden en het uitlaatgas te zuiveren. Een zakstofafscheider kan ook worden gebruikt om het uitlaatgas te zuiveren, zodat het stofgehalte van het uitlaatgas minder dan 50 mg/kubieke nanogas bedraagt ​​om aan de normen te voldoen. ; Of gebruik een natte wasser om het stofgehalte in het uitlaatgas terug te brengen tot 15 tot 35 mg/kubieke nanogas. Bij gebruik van stikstof als drager moet het systeem worden afgedicht en moet de uitlaatpoort naar buiten worden gericht.
Het verbeteren van het warmtegebruik is een topprioriteit
De maximale temperatuur van hete lucht is 250 graden ~500 graden bij parallelle stroomwerking en 200 graden ~300 graden bij tegenstroombedrijf. De uitlaattemperatuur na het verneveldrogen wordt over het algemeen geregeld op 60 graden ~ 100 graden, en de warmtebenuttingsgraad is laag, dus dit is ook de tekortkoming van sproeidrogen door een sproeidroger.
Momenteel bedraagt ​​het thermisch rendement van huishoudelijke sproeidrogers op industriële schaal over het algemeen 30% tot 50%. Het thermisch rendement van buitenlandse sproeidrogers met restwarmteterugwinning kan oplopen tot 70%, maar deze apparatuur heeft pas economische betekenis als de productiecapaciteit groter is dan 100 kg (water)/uur. Wanneer echter stikstofdragers en organische oplosmiddelen worden gebruikt, kan een gesloten circulatiesysteem worden gebruikt om stikstof te laten circuleren en het oplosmiddel te condenseren, waardoor de productiekosten effectief worden verlaagd.
Maar over het algemeen vereist het kostenprobleem bij het gebruik van sproeidrogers verder onderzoek door ontwerpers en fabrikanten van apparatuur om betere kostenreductiestrategieën te vinden.